Rapporto poliolo e isocianato:

Il poliolo ha un elevato numero di ossidrile e un elevato peso molecolare, che aumentano la densità di reticolazione e contribuiscono a migliorare la densità della schiuma. Regolando l'indice di isocianato, ovvero il rapporto molare tra isocianato e idrogeno attivo nel poliolo, si aumenta il grado di reticolazione e la densità. Generalmente, l'indice di isocianato è compreso tra 1,0 e 1,2.

 

Selezione e dosaggio dell'agente schiumogeno:

Il tipo e il dosaggio dell'agente schiumogeno influenzano direttamente la velocità di espansione dell'aria e la densità delle bolle dopo la formazione di schiuma, influenzando quindi lo spessore della crosta. Ridurre il dosaggio dell'agente schiumogeno fisico può ridurre la porosità della schiuma e aumentarne la densità. Ad esempio, l'acqua, in quanto agente schiumogeno chimico, reagisce con l'isocianato generando anidride carbonica. Aumentare la quantità d'acqua riduce la densità della schiuma e la sua aggiunta deve essere rigorosamente controllata.

 

Quantità di catalizzatore:

Il catalizzatore deve garantire che la reazione di formazione della schiuma e la reazione del gel nel processo di formazione della schiuma raggiungano un equilibrio dinamico, altrimenti si verificherà il collasso o il restringimento delle bolle. Combinando un composto di ammina terziaria fortemente alcalino che ha un forte effetto catalitico sulla reazione di formazione della schiuma e un forte effetto catalitico sulla reazione del gel, è possibile ottenere un catalizzatore adatto al sistema auto-pellente.

 

Controllo della temperatura:

Temperatura dello stampo: lo spessore della pellicola aumenta al diminuire della temperatura dello stampo. Aumentando la temperatura dello stampo si accelera la velocità di reazione, favorendo la formazione di una struttura più densa, aumentandone così la densità, ma una temperatura troppo elevata può far sì che la reazione diventi incontrollabile. Generalmente, la temperatura dello stampo è controllata a 40-80 °C.

 

Temperatura di maturazione:

Controllando la temperatura di invecchiamento a 30-60°C e il tempo a 30s-7min è possibile ottenere l'equilibrio ottimale tra la resistenza allo stampaggio e l'efficienza produttiva del prodotto.

 

Controllo della pressione:

Aumentare la pressione durante il processo di schiumatura può inibire l'espansione delle bolle, rendere la struttura della schiuma più compatta e aumentarne la densità. Tuttavia, una pressione eccessiva aumenterà le esigenze dello stampo e i costi.

 

Velocità di agitazione:

Aumentare opportunamente la velocità di agitazione può far sì che le materie prime si mescolino più uniformemente, reagiscano più pienamente e contribuiscano ad aumentare la densità. Tuttavia, una velocità di agitazione troppo elevata introdurrà troppa aria, con conseguente diminuzione della densità, e generalmente è controllata a 1000-5000 giri/min.

 

Coefficiente di riempimento eccessivo:

La quantità di iniezione della miscela di reazione del prodotto autopellente deve essere molto maggiore della quantità di iniezione della schiuma libera. A seconda del prodotto e del sistema di materiali, il coefficiente di sovrariempimento è generalmente del 50%-100% per mantenere un'elevata pressione dello stampo, che favorisce la liquefazione dell'agente schiumogeno nello strato di pellicola.

 

Tempo di livellamento dello strato cutaneo:

Dopo aver colato il poliuretano espanso nel modello, più a lungo si livella la superficie, più spessa sarà la pellicola. Anche un controllo ragionevole del tempo di livellamento dopo la colata è uno dei metodi per controllare lo spessore della pellicola.