Rapporto tra poliolo e isocianato:

Il poliolo ha un elevato valore di idrossile e un grande peso molecolare, che aumentano la densità di reticolazione e contribuiscono a migliorare la densità della schiuma. Regolando l'indice di isocianato, ovvero il rapporto molare tra isocianato e idrogeno attivo nel poliolo, si aumenta il grado di reticolazione e di conseguenza la densità. Generalmente, l'indice di isocianato è compreso tra 1,0 e 1,2.

 

Selezione e dosaggio dell'agente schiumogeno:

Il tipo e il dosaggio dell'agente schiumogeno influenzano direttamente la velocità di espansione dell'aria e la densità delle bolle dopo la schiumatura, e di conseguenza lo spessore della crosta. Riducendo il dosaggio dell'agente schiumogeno fisico si può diminuire la porosità della schiuma e aumentarne la densità. Ad esempio, l'acqua, come agente schiumogeno chimico, reagisce con l'isocianato generando anidride carbonica. Aumentando la quantità di acqua si riduce la densità della schiuma, pertanto la sua quantità aggiunta deve essere rigorosamente controllata.

 

Quantità di catalizzatore:

Il catalizzatore deve garantire che la reazione di schiumatura e la reazione di gelificazione nel processo di schiumatura raggiungano un equilibrio dinamico, altrimenti si verificherà il collasso o il restringimento delle bolle. Combinando un composto amminico terziario fortemente alcalino che presenta un forte effetto catalitico sia sulla reazione di schiumatura che sulla reazione di gelificazione, è possibile ottenere un catalizzatore adatto al sistema auto-pellicolante.

 

Controllo della temperatura:

Temperatura dello stampo: Lo spessore della pellicola aumenterà al diminuire della temperatura dello stampo. L'aumento della temperatura dello stampo accelera la velocità di reazione, favorendo la formazione di una struttura più densa e, di conseguenza, un aumento della densità. Tuttavia, una temperatura troppo elevata può causare una reazione incontrollata. Generalmente, la temperatura dello stampo viene mantenuta tra 40 e 80 °C.

 

Temperatura di maturazione:

Controllando la temperatura di invecchiamento tra 30 e 60 °C e il tempo tra 30 secondi e 7 minuti, è possibile ottenere l'equilibrio ottimale tra la resistenza allo stampaggio e l'efficienza produttiva del prodotto.

 

Controllo della pressione:

L'aumento della pressione durante il processo di schiumatura può inibire l'espansione delle bolle, rendere la struttura della schiuma più compatta e aumentarne la densità. Tuttavia, una pressione eccessiva aumenterà i requisiti dello stampo e i costi.

 

Velocità di agitazione:

Un adeguato aumento della velocità di agitazione può favorire una miscelazione più uniforme delle materie prime, una reazione più completa e contribuire ad aumentare la densità. Tuttavia, una velocità di agitazione eccessiva introduce troppa aria, con conseguente diminuzione della densità, e viene generalmente mantenuta tra i 1000 e i 5000 giri al minuto.

 

Coefficiente di sovrariempimento:

La quantità di miscela di reazione iniettata nel prodotto auto-rivestinte deve essere nettamente superiore alla quantità di schiuma libera iniettata. A seconda del prodotto e del sistema di materiali, il coefficiente di sovrariempimento è generalmente compreso tra il 50% e il 100% per mantenere un'elevata pressione nello stampo, che favorisce la liquefazione dell'agente schiumogeno nello strato superficiale.

 

Tempo di livellamento dello strato cutaneo:

Dopo aver versato il poliuretano espanso nello stampo, più a lungo si livella la superficie, più spesso risulterà lo strato superficiale. Un controllo preciso del tempo di livellamento dopo la colata è quindi uno dei metodi per controllare lo spessore dello strato superficiale.